Há algum tempo a Sandvik Coromant vem oferecendo a seus clientes brasileiros um novo tipo de serviço. Trata-se do sistema batizado de "economia da manufatura", que se propõe a reduzir os custos dos clientes, agindo para melhorar a produtividade e a lucratividade do cliente.

Cláudio Camacho, diretor da Coromant no Brasil, observa que a melhor maneira de se reduzir o custo da produção é com o aumento da produtividade, diluindo-se assim os custos fixos. Conforme o diretor, em geral, os clientes atentam apenas para o custo da ferramenta e acreditam que negociando a redução do valor deste item tornarão seu negócio mais lucrativo. "Mas o preço da ferramenta só representa de 3 a 5% do custo do processo", diz, acrescentando que "agindo sobre o processo do cliente podemos reduzir entre 10 e 15% o custo total de produção".

Colocando em números, ficaria da seguinte forma: digamos que o custo de produção de uma peça é de R$ 10 mil. Assim, em média, o custo das ferramentas nesse processo gira entre R$ 300 e R$ 500. Conseguindo um bom desconto na ferramenta, de 50%, por exemplo, o custo total cai para R$ 9.750,00. "Já agindo sobre o processo, otimizando-o, o custo pode cair para R$ 8.500,00 ou R$ 9.000,00", explica.

Para atender os clientes, a Coromant conta com um setor específico, o PIP - Programa de Incremento da Produtividade. Em geral, outros departamentos são acionados, como o OTS (que dá suporte aos fabricantes de máquinas), o de ferramentas especiais, além dos vendedores técnicos que já atendem aquele cliente. Aliás, dependendo do tipo de demanda, o próprio vendedor pode realizar o trabalho.

Segundo Camacho, os clientes procuram esse serviço da Coromant basicamente em três momentos: quando estão prestes a comprar novas máquinas - "se comprar a máquina com as ferramentas e o processo adequados a chance de sucesso é maior"; quando identificam gargalos na produção (em máquinas ou células); ou quando é preciso reduzir custos.

A partir daí, os técnicos da empresa (re)desenham o processo do cliente, testam novas ferramentas, mudam a estratégia de usinagem, alteram os parâmetros de corte... "E a ferramenta passa a ser um detalhe do processo", frisa Camacho, lembrando que eventualmente o custo da ferramenta pode até aumentar. "Por exemplo, em alguns casos podemos substituir uma ferramenta de HSS por uma de PCD. O custo será maior, mas o aumento da produtividade irá compensar", explica.

Pronto o estudo, ele é apresentado ao cliente. "Nós apresentamos uma simulação do resultado, o cliente avalia e, se aprovar, nós fazemos um acordo", informa. "Anteriormente, a prática do mercado era testar uma ferramenta contra a outra e comparar a vida útil. Esse nosso sistema vai muito além, o objetivo é identificar qual o efeito dessa otimização no aumento da produtividade e da lucratividade do cliente.

Camacho conta que nos últimos anos mais de 400 clientes já foram atendidos dentro desse modelo, com bons resultados. Num deles, um prestador de serviços para a indústria aeroespacial reduziu de 18 para 10 horas o tempo de fabricação de um produto. "Com certeza, essa redução é muito mais interessante para o cliente do que um desconto de 50% no custo da ferramenta", afirma. "As empresas que estão preocupadas apenas com o custo da ferramenta estão perdendo dinheiro. É preciso preocupar-se com as máquinas, com as ferramentas, com a fixação, enfim, é preciso ver o processo de forma holística. E aí que está a real possibilidade de ganhos".

Autor(es): Usinagem Brasil

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