Manutenção detectivaQuando pensamos em planejamento e estratégias no setor de manutenção em uma organização, algumas tarefas como a manutenção corretiva, preditiva e preventiva estão sempre inseridas em todo e qualquer modelo de gestão de manutenção. No entanto, existe outra classe de tarefas fundamental que pode ser implementada para assegurar que os equipamentos e instalações permaneçam eficazes e produtivos. Essas tarefas têm como base uma estratégia de manutenção detectiva, fundamentais na garantia da viabilidade das máquinas em longo prazo. Com máquinas e plantas industriais se tornando cada dia mais complexas, a manutenção detectiva está se mostrando extremamente importante no planejamento de manutenção de uma companhia.

Gerenciar um negócio de modo eficiente inclui também ações que permita aos gestores administrar os riscos também. Algumas falhas têm um efeito imediato e direto sobre o desempenho de máquinas e equipamentos. Seguindo essa linha de raciocínio, de forma prática, um pneu furado significa que o automóvel não poderá ser posto em funcionamento. Caso ele seja utilizado, a segurança do motorista estará em risco. Outras falhas não apresentam o mesmo efeito imediato em sistemas de comando e proteção, entretanto, podem gerar conseqüências mais desastrosas no decorrer do funcionamento das máquinas. E, para detectá-los antes que incidentes aconteçam, ou até mesmo antes que a produção paralise por completo, é preciso que a manutenção detectiva entre em ação.

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Apesar de a nomenclatura ser ainda muito nova no Brasil, por vezes até confundida com a manutenção corretiva planejada, a detectiva visa à atuação e detecção de falhas ocultas ou imperceptíveis em equipamentos e sistemas de proteção e de comandos, durante os períodos de inspeção realizados por pessoal qualificado e por operadores do setor, terceirizados ou não. Esse tipo de manutenção é específico para sistemas automatizados, onde o controle de atividades e tarefas é feito com base em comandos de sistemas e circuitos. Um exemplo bem prático refere-se ao funcionamento dos geradores. Ao faltar luz, os geradores devem entrar em ação. Porém, se houver alguma falha no sistema de transmissão de dados, o gerador não funciona. Ou seja, quanto maior o emprego da automação e de instrumentos de comando, maior a necessidade de planejar ações específicas de manutenção detectiva nas empresas.

Manutenção detectiva industrial

Manutenção detectiva industrial

A maioria das informações disponíveis hoje se refere a procedimentos de manutenção preditiva que são concluídos em máquinas enquanto desligadas. Existem outras tarefas que são consideradas de Manutenção Detectiva. Uma delas, feito geralmente quando o equipamento é desligado, é a análise de amostragem de óleo. As amostras de óleo são recolhidas e enviadas para laboratórios especializados em análise de lubrificantes industriais. O custo é relativamente barato e fornece informações muito valiosas.

Este processo identifica a capacidade de lubrificação do óleo, sua estabilidade e viscosidade; assim como informa o nível de conteúdo de água, partículas de desgaste, metal e terra, entre outros aspectos. Outro procedimento extremamente importante da manutenção detectiva é a análise de vibração. Usando um analisador portátil de vibração, as leituras são tomadas a partir de muitos pontos nas máquinas. Estas leituras são medidas diretamente e de forma precisa, indicando a quantidade de vibração e as frequências produzidas pelas peças móveis da máquina.

Os valores de vibração e as freqüências com que elas ocorrem são utilizadas para dizer se as peças precisam ser substituídas ou ajustadas, além de indicar exatamente quais as peças estão causando problemas. Rolamentos em mau estado, engrenagens excessivamente desgastadas e parafusos mal ajustados são apenas alguns problemas detectados pela manutenção preditiva. A análise de vibrações também pode dizer se as bombas contêm impulsores frouxos, cavitação de ar, válvulas defeituosas ou problemas de montagem. Além disso, revela tendências de futuras falhas.

Quando as leituras de vibração são tomadas, elas fornecem um número de base que será usado como um indicador a fim de determinar se e quantas mudanças internas estão ocorrendo na máquina entre as inspeções. Esta é a melhor ferramenta para detectar a saúde das máquinas e as tendências das atividades internas dentro de motores, sistemas de transmissão, bombas, ventiladores de grande porte, compressores e muitos outros componentes da máquina. Não há melhor do que detectar os problemas da máquina antes que eles causem um desligamento não planejado, devido a uma falha do componente. Além do mais, o fato de que a análise de vibração é feita quando as máquinas estão executando a produção permite que o teste seja feito sem paradas nos equipamentos. Este fator é especialmente importante para qualquer planta que funciona 24 horas por dia, sete dias por semana.

Autor(es):
Editora

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