Manutenção pró-ativa

Operações de processo em plantas industriais normalmente contam com um grande número de máquinas rotativas em estado não-crítico ou semi-crítico que são monitoradas periodicamente, por razões relacionadas a os custos. Em uma planta típica, uma pequena porcentagem dessas máquinas suscetíveis a falhas, como turbinas e compressores, são responsáveis por uma parcela desproporcional dos custos de manutenção pró-ativa e aparecem regularmente nas listas de máquinas com problemas. Embora a definição varie de planta para planta, máquinas problemáticas são normalmente aquelas que apresentam um tempo médio entre falhas (MTBF) com taxa de menos de seis meses ou uma conta ou com um elevado custo de manutenção anual.

Para reparar máquinas que apresentam problemas ou danos, as organizações devem fazer mais do que simplesmente tentar reparar as falhas após elas terem ocorrido e causando interrupções de produção, ou mesmo, tentar prevê-las antecipadamente. Em vez de investir pesado apenas na manutenção corretiva planejada, na preditiva ou na preventiva, as plantas devem se engajar na manutenção pró-ativa.

As estratégias pró-ativas empregam uma abordagem sistemática para os ativos de produção, implementando ações para reduzir os custos de ciclo de vida da máquina. Embora os programas de manutenção pró-ativa geralmente incluam a manutenção preditiva, eles também enfatizam a análise de causa raiz da falha e do desenvolvimento de indicadores chave de desempenho. Os principais indicadores são metas de melhoria abrangendo critérios tais como: tempo de inatividade não planejada e os custos de manutenção, tendo em vista o desempenho e a qualidade da produção.

O planejamento de manutenção pró-ativa frequentemente utiliza softwares de apoio que integra dados de diferentes sistemas, o que facilita a rápida e eficaz tomada de decisão. Os programas identificam modos prováveis de falha na máquina e propõe ações corretivas. Posteriormente a isso, o software de apoio pode se comunicar com um sistema informatizado de gestão de instalações de manutenção (CMMS) para gerar ordens de trabalho adequadas na resolução dos problemas detectados.

Os sistemas de apoio à decisão melhoram significativamente a capacidade de uma planta para captar, reter e utilizar o conhecimento, melhorar o tempo de utilização para analisar e corrigir as falhas de repetição, e gerenciar grandes quantidades de dados. Com estas ferramentas de apoio à decisão, a manutenção e a confiabilidade podem fazer recomendações em relação ao alinhamento de precisão, eixo de equilíbrio e às mudanças na lubrificação. Além disso, eles podem detectar danos ou não em máquinas e componentes para a análise de causa raiz.