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Tipos de falhas em manutenção

Para realizar a manutenção dos equipamentos com total eficácia, é necessário antes que se conheça todos os tipos de falhas, porque acontecem e como devem ser solucionadas.

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Tipos de falhas em manutençãoAlguns componentes existentes em equipamentos industriais, por exemplo, sapatas de freio e correias, com o tempo de uso, acabam de desgastando; contudo, outras peças, como parafusos, hastes e armações de máquina, nunca devem falhar. E cada falha deixa pistas sobre o motivo por que isso aconteceu. Acredita-se que em mais de 90% dos casos dos tipos de falhas em manutenção em indústrias podem ser detectadas e solucionadas ao utilizar as técnicas básicas de análise de falhas para diagnosticar as causas reais de uma falha mecânica, sem ter de recorrer a fontes externas, serviços terceirizados, consultores e ferramentas analíticas altamente sofisticadas.

No entanto, antes de detectar e corrigir uma falha, muitas vezes, antes mesmo que ela aconteça, é preciso saber identificar o que é realmente considerado falha e qual seu grau de intensidade. Por isso, abaixo são definidos todos os tipos de falhas e suas características básicas em manutenção:

  • Falha - quando um componente não executa uma determinada tarefa conforme o esperado. 
  • Falha primária - o componente que falhou e, consequentemente, causou as falhas secundárias. Um exemplo disso seria uma falha do rolamento que, se negligenciada, resultará na falha secundária.
  •  Falha secundária - falha causada por outras falhas primárias e que poderiam ser evitadas se as primárias fossem sanadas a tempo.
  •  Concentrações de carga de estresse – quando uma determinada não pode suportar uma alta carga de esforço, normalmente é o ponto de partida de algumas avarias, deformações e defeitos nos componentes.

Os profissionais e engenheiros especializados em realizar as análises de causa de falhas podem utilizar diferentes formas e sistemas para detectar as avarias, entretanto a maneira mais prática para os gestores e engenheiros de manutenção e confiabilidade é classificar as falhas por sobrecarga, fadiga, corrosão influenciada fadiga, corrosão e desgaste.

  • Sobrecarga: a aplicação de uma única carga faz com que a peça se deforme ou se “frature” quando a carga é aplicada.
  • Fadiga: cargas flutuantes no decorrer de um período de tempo relativamente prolongado provocam este tipo de falha e, normalmente, deixa sinais de fadiga no metal.
  • Fadiga influenciada por corrosão: a corrosão reduz substancialmente a resistência à fadiga da maioria dos metais e, eventualmente, provoca falha em cargas relativamente leves.
  • Corrosão: o desgaste da peça é o resultado da ação elétrica da corrosão, causando uma perda de material.
  • Desgaste: o próprio uso inadequado da ferramenta, componente ou equipamento pode acarretar um desgaste precoce nas peças.

Para interpretar uma falha com precisão, o analista tem que coletar todos os fatos pertinentes e, em seguida, decidir o que lhes causou. Para ser coerente, o analista deve elaborar e seguir um caminho lógico que assegura uma característica crítica não será superior a olhou. Os seguintes passos devem ser tomados: decidir qual tipo de análise aplicar, saber o que aconteceu durante o processo de uso do equipamento ou componente, fazer investigação preliminar, coletar dados, determinar o que e como fracassou, examinar a analisar a falha primária, determinar o tipo de falha e o que a causou e, por fim, identificar as causas da falha.


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