O que é inibidor de ferrugemInibidor de ferrugem, ou anticorrosivo, é a proteção de superfícies metálicas da corrosão em ambientes agressivos. Quando o material de metal é exposto a um ambiente corrosivo, ele próprio teria uma reação química com o ar – sua própria superfície já traz um fenômeno corrosivo. Por exemplo, depois de colocar o ferro na atmosfera corrosiva por um longo tempo, o ferro começa a oxidação devido ao oxigênio, interagindo com a água sobre a superfície do ferro.

Portanto, equipamentos eletrônicos comuns, que não estão passando por qualquer medida preventiva, podem enferrujar dentro e fora das caixas de metal se expostos por muito tempo.

Existem algumas maneiras para evitar a corrosão em equipamentos de elétrica e eletrônica, especialmente para aplicação submarina. Para dispositivos eletrônicos instalados em ambientes salitres ou com neblina, as medidas anticorrosivas são especialmente importantes.

Um inibidor de corrosão é um composto químico que, quando adicionado a um líquido ou gás, diminui a taxa de corrosão de um metal ou uma liga metálica. A eficácia de um inibidor de corrosão depende da composição do fluido, da quantidade de água e do regime de fluxo.

Anticorrosivos são importantes para manter o funcionamento de equipamentos com superfície de metal

                        Anticorrosivos são importantes para manter o funcionamento de equipamentos com superfície de metal

Um mecanismo comum para um inibidor de corrosão envolve a formação de um revestimento, muitas vezes uma camada de passivação, que impede o acesso da substância corrosiva para o metal. No entanto, tratamentos permanentes, tais como cromagem, não são geralmente considerados inibidores. Em vez disso, anticorrosivos são aditivos para os fluidos que rodeiam o metal ou objeto relacionado.

Em um mundo ideal, um material que é inerentemente resistente ao seu ambiente de serviço reúne qualidades mecânicas e econômicas e deve ser a primeira escolha. Infelizmente, esse não é sempre o caso. Muitos materiais precisam de um método de controle de corrosão e há três abordagens principais:

  • Modificação do ambiente ao qual o material está exposto
  • Métodos elétricos de controle
  • Utilização de revestimentos de proteção

Pulverização térmica de revestimentos para proteção contra corrosão

Os revestimentos de pulverização térmica são amplamente utilizados na prevenção da corrosão de muitos materiais, com benefícios adicionais de propriedades como resistência ao desgaste, devido à seleção ampla de revestimentos que podem ser pulverizados. Em termos gerais, revestimentos de aspersão térmica se dividem em três grupos principais:

  • Revestimentos anódicos
  • Revestimentos catódicos
  • Revestimentos neutros

Revestimentos anódicos

Os revestimentos anódicos para a proteção de ferro e de substratos de aço são quase inteiramente limitados a revestimentos de zinco e de alumínio ou suas ligas. Onde os revestimentos anódicos são aplicados, a proteção contra a corrosão é chamada de proteção catódica ou de proteção de sacrifício. O substrato é feito para ser o cátodo e o revestimento, o ânodo sacrificial da corrosão. Os mecanismos de proteção contra corrosão inferidos por esses revestimentos se dividem em duas classes:

  • Proteção catódica ou sacrificial
  • Barreira para o ambiente

Um revestimento pulverizado ordinário de zinco ou alumínio, embora um tanto poroso, em grande medida exclui o ambiente e proporciona proteção catódica. Onde desejado, a porosidade pode ser selada com cimentos orgânicos, ou revestimento pintado, que pode, em alguns casos, prolongar a vida útil do sistema de proteção através do aumento do efeito de barreira.

Proteção contra ferrugem aumenta vida útil do material e do equipamento

Proteção contra ferrugem aumenta vida útil do material e do equipamento

Argumenta-se que vedar ou pintar esses revestimentos reduz o efeito de proteção catódica e a eficácia global. Selagem por pintura certamente reduz a proteção catódica, diminuindo a área de contato do revestimento com o ambiente. Mas, em muitos casos em que o substrato fica exposto, há revestimento mais do que suficiente exposto para manter o substrato como cátodo.

Além disso, o efeito de barreira prolonga a vida útil do revestimento. Pode-se argumentar que isso não é aplicável a todas as situações. Dependendo da escolha do sistema de revestimento e do ambiente, a expectativa de vida pode ser próxima de 20 anos, sem manutenção. Esse método é, geralmente, considerado como um fornecimento de proteção contra corrosão superior à galvanização, metalização e pintura sem penalidades de custos excessivos.

Revestimentos catódicos

Os revestimentos catódicos são aqueles que compreendem um metal de revestimento que é catódico com respeito ao substrato. Um revestimento de liga de aço inoxidável ou de níquel seria catódico a uma base de aço. Revestimentos catódicos podem fornecer excelente proteção contra corrosão.

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Não é uma escolha muito comum, principalmente para materiais de aço de base que variam de aço inoxidável até materiais mais exóticos, como tântalo, para uso em ambientes mais corrosivos. No entanto, uma limitação de tais revestimentos é que eles devem fornecer uma barreira completa com o substrato a partir do ambiente. Se o substrato é exposto ao ambiente corrosivo, o substrato irá tornar-se o ânodo e corrosão será dramaticamente acelerada. resultando em fragmentação do revestimento.

Revestimentos neutros

Materiais neutros, tais como cerâmicas de óxidos de alumínio ou crômio, proporcionam excelente resistência à corrosão em ambientes agressivos por exclusão do ambiente a partir do substrato.

Geralmente, um material neutro não irá acelerar a corrosão do substrato, mesmo que o revestimento seja um pouco permeável.

Uma exceção, no entanto, é com materiais de aço inoxidável. A exclusão de oxigênio pode causar corrosão intersticial e coberturas de níquel e crômio são necessárias para parar o processo , embora qualquer corrosão da interface do substrato com o revestimento deva ser evitado para prevenir a separação de revestimento. Novamente, a vedação dos revestimentos é recomendada. Revestimentos de plasma mais densos e mais espessos pulverizados são recomendados.

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