Manutenção em equipamentos para controle de poluiçãoAs indústrias estão constantemente sob pressão para cumprir previsões de produção com o menor custo possível. Estes dois objetivos - saída de produção e controle de custo - podem ser difíceis de se obter consistentemente em qualquer operação de manufatura.

No atual clima de produção enxuta, que reduz os orçamentos e a mão-de-obra, essa expectativa parece, por vezes, frustrante. Para complicar ainda mais as responsabilidades de qualquer gerente, existem os requisitos de conformidade ambientais e as exigências de licença de exploração.

E mais ainda: os gestores de muitas empresas têm limitações humanas e materiais. Os erros humanos incluem o ajuste não intencional ou simples falta de compreensão sobre o processo, que acabam fechando uma operação de produção. Fadiga do equipamento pode causar falhas e deixar um dispositivo parado ou funcionando em condições inseguras. A resolução de qualquer um desses problemas é muito difícil sem os procedimentos adequados de planejamento.

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Evitar a parada desses equipamentos é a responsabilidade primária de qualquer departamento de manutenção. Uma vez que as máquinas de produção ou o dispositivo de controle associado forem encerrados inesperadamente, os movimentos de todo o setor de manutenção são prejudicados.

Um exemplo prático, ocorrido nos EUA, fala uma instalação de revestimento de metal que passou por um período de rápido crescimento, expandindo suas operações de quatro linhas a 14 em um período muito curto de tempo. A gestão tinha conhecimento de que o aumento das emissões de COV (composto orgânico volátil) associada com a expansão ultrapassou um limite de emissões regulamentadas e controladas. Quando a agência ambiental inspecionou as instalações e examinou os registros da planta, descobriu a discrepância e iniciou uma ação de execução. Como parte do acordo da usina com a Environmental Protection Agency (EPA), a empresa teve que pagar uma grande multa monetária e instalar um oxidante para controlar as emissões provenientes das 14 linhas de revestimento.

Grandes indústrias estão hoje atentas à conformidade das emissões de poluentes

Grandes indústrias estão hoje atentas à conformidade das emissões de poluentes

Existem, hoje, novos sistemas de controle de poluição para essa finalidade. Nesse caso, a empresa escolhida para fazer a conformidade foi a Catalytic Products International. Como parte do plano, as linhas de revestimento foram transferidas para uma sala comum, que foi concebida como um Invólucro Permanente Total ou "IPT". As regras da EPA concedem um crédito de instalação para captura de 100% das emissões de COV quando um a empresa atende aos critérios de engenharia da agência de meio ambiente.

  • Uma série de capas de captura próximas foi projetada para atender os limites de exposição da OSHA e melhorar o "cheiro de solvente" tradicionalmente encontrado em torno de todas as máquinas de revestimento.
  • As emissões de COV foram ventiladas em um oxidador regenerativo térmico (RTO) de 15.000 scfm
  • Um RTO ou ORT é a escolha ideal quando a concentração de VOC em uma corrente de ar é relativamente baixa, porque esses equipamentos são extremamente eficientes. Sem uma elevada eficiência térmica - tipicamente 95-98%, dependendo da aplicação - a quantidade de gás natural necessária para controlar uma corrente de ar de baixo VOC seria muito elevada.

O projeto foi concluído no prazo e dentro do orçamento e o sistema de controle passou com sucesso no teste da EPA, demonstrando que a empresa cumpriu todos os requisitos de eficiência de destruição contidos na licença da instalação e nos regulamentos subjacentes.

Este caso mostra também os desafios e benefícios da criação de um programa de manutenção preventiva adequadamente concebido para os operadores de um dispositivo de redução de COV. Estes sistemas podem incluir: catalítico, oxidantes térmicos, regenerativos ou de dispositivos de concentração concebidos para destruir emissões de COV / HAP e satisfazer requisitos estaduais ou federais de limpeza do ar ou licenciamento ambiental.

É o tipo de desafio que milhares gerentes de fábricas encaram todos os dias e que significa menores custos operacionais com maior confiabilidade o tempo de atividade e garantem o cumprimento do objetivo principal de saída da produção com o menor custo.

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