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Definições e objetivos do TPM (Total Productive Maintenance)

Metodologia nascida no Japão, a TPM ganha cada vez mais espaço na manutenção das empresas nacionais.

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Definições e objetivos do TPM (Total Productive Maintenance)Obtido o conhecimento sobre a história do TPM, partimos agora para as definições básicas e os objetivos gerais desta metodologia que a cada dia ganha mais destaque nas empresas nacionais.

Podemos definir simploriamente o TPM como uma série de métodos destinados a garantir que cada parte do processo seja sempre capaz de cumprir seu papel quanto às responsabilidades necessárias para que a produção jamais seja interrompida, através da integração de pessoas, equipamentos e sistemas produtivos.

Chegando a sua 4° geração, o IM&C internacional, JIPM Japan Institute of Plant Maintenance (2002), propôs oito pilares de sustentação ao TPM:

Definições e objetivos do TPM (Total Productive Maintenance)

1. Melhorias Individualizadas - Melhoria individual dos equipamentos para aumentar a eficiência;
2. Manutenção Autônoma - Elaboração de uma estrutura de manutenção autônoma do realizada pelo operador;
3. Manutenção Planejada - Elaboração de uma estrutura de manutenção planejada do setor de manutenção;
4. Educação e Treinamento - Treinamento para a melhoria da habilidade do operador e do mantenedor;
5. Controle Inicial - Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento;
6. Manutenção da Qualidade - Manutenção com foco na melhoria da qualidade;
7. TPM Office - TPM Administrativo, Gerenciamento;
8. TPM ECO - Segurança, higiene e meio ambiente.

A definição técnica atual do TPM de acordo com o JIPM-S, Manutenção Produtiva Total:

(...) é uma forma de gerenciamento que busca a eliminação contínua das perdas, obtendo a evolução permanente da estrutura pelo constante aperfeiçoamento das pessoas, dos meios de produção e da qualidade dos produtos e serviços. Portanto, o melhor significado para TPM passa a ser Total Productive Maintenance, Total Productive Manufactoring, ou ainda Total Productive Management. (JIPM-S, 2005)

Pensado nestes novos significados da sigla, utilizados a partir de 2005, passamos a três visões ou níveis de implantação que a organização pode optar:
1 - Total Productive Maintenance – Nível de implementação em que o foco é o gerenciamento da manutenção de equipamentos;
2 - Total Productive Manufactoring – Nível de implementação em que o foco, além do gerenciamento da manutenção de equipamento, objetiva todo o sistema de gerenciamento do chão de fábrica;
3 - Total Productive Management – Neste nível o objetivo é que, a partir do gerenciamento da manutenção de equipamentos, se possa adotar um sistema de gerenciamento em todos os setores de uma empresa.

Os objetivos gerais ou resultados mensuráveis esperados com a implantação do TPM podem ser resumidos em 6 grupos representados pela sigla PQCDSM, mostrados no quadro abaixo.

objetivos TPM total productive maintenance

Mas além destes, a implementação do TPM traz inúmeros resultados que não podemos medir diretamente, como maior sinergia entre os setores produtivos, desenvolvimento intelectual dos participantes, motivação, melhoria do ambiente de trabalho e autoconfiança dos colaboradores.

O TPM define, ainda, seis fontes essenciais de redução do rendimento nas instalações industriais, como perdas por quebra de equipamento, perdas por ajustagens nas preparações, perdas nas paradas curtas e frequentes, as perdas por uma operação abaixo da nominal, perdas provenientes de peças defeituosas e retrabalhos, e as perdas decorrentes para entrada em regime, ou seja do início da produção.

1. Perda por parada devido à quebra/falha de equipamento – Esta é a perda de maior contribuição na redução do rendimento dos equipamentos. Podem ser relativas à quebra propriamente dita, ou seja um fenômeno repentino, quebra precedida de degeneração gradativa do desempenho, tornando o equipamento inadequado para realização de seu objetivo fim. Ocasionada normalmente pela não realização da manutenção ou pela manutenção realizada de maneira incorreta. Todas as frentes do TPM buscam a eliminação desta perda, mas a Manutenção Autônoma seria a principal;


2. Perdas por regulagens e mudança de linha – Este tipo de perda acontece ao efetuarmos a mudança da linha e/ou regulagem, com a interrupção do ciclo para a preparação do produto subsequente. O foco do TPM aqui seria um melhor planejamento e atividades de melhoria contínua.


3. Perda por parada temporária e operação em vazio – Não é constituída de uma quebra, mas de uma interrupção momentânea da produção, resultante de um problema qualquer. Em geral, são situações em que basta um reset na máquina para se ter a continuidade da operação;


4. Perda por queda da velocidade da produção – A queda da velocidade da produção ocorre por inconveniências relativas à qualidade, problemas mecânicos, etc. Forte atuação dos pilares Manutenção Autônoma e Manutenção Planejada, visando aumento da confiabilidade;


5. Perda pela geração de produto defeituoso e devido ao retrabalho – Todas as operações relativas a retrabalho ou mesmo à eliminação dos produtos defeituosos constituem perdas, pois tudo que é feito além do previsto para produzir deve ser incluído e computado como perda;
6. Perda decorrentes de início do regime de produção e queda de rendimento – Basicamente perdas devido a estabilização do processo, como instabilidade da própria operação, ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de domínio do processo, falta de manutenção, ajustes próprios das máquinas, etc. neste caso o pilar Controle Inicial é o principal atuante;


O somatório destas perdas são extremamente significativas ao processo, mas quando analisadas separadamente ou vistas como fatos isolados, normalmente não são notadas pelos gestores. Justamente por focar cada um destes pontos e obter resultado em cada um deles a implantação do TPM se torna ferramenta primordial na manutenção.


Em sua 4° geração, o TPM considera como perda todos os fatores descritos no quadro a seguir:

TPM manutenção

A utilização de indicadores mostrará cada uma das perdas e detalhará onde as equipes de manutenção irão focar, mas a utilização indevida destes, ou ainda, a criação de indicadores não padronizados, irá complicar as atividades e desviará a atenção dos verdadeiros influenciadores do processo. Por isso, a importância dos Indicadores de Classe Mundial, e de indicadores específicos para cada setor industrial, a possibilidade de comparação com outras unidades ou empresas é que tornará o trabalho visível aos gestores.

O indicador normalmente utilizado para medir os resultados da implementação do TPM é o OEE, que é padronizado e utilizado em todo o mundo de maneira uniforme, como segue:
Conforme descrito no World Class OEE (http://www.oee.com/calculating-oee.html), o cálculo do OEE é baseado em três fatores: OEE disponibilidade, desempenho e qualidade. Veja como cada um desses fatores é calculado:

Disponibilidade
Disponibilidade leva em conta a perda de massa Tempo, e é calculada como:

Disponibilidade = Tempo operando / Tempo de Produção Planejada

Desempenho
Desempenho leva em conta a perda de velocidade , e é calculado como:

Desempenho = Tempo do Ciclo Ideal / (Tempo Operando / Total de Peças)

Tempo do ciclo ideal é o tempo de ciclo mínimo que esperado pelo seu processo para atingir as circunstâncias ideais. Às vezes é chamado de tempo de Tempo de Ciclo de Projeto , Tempo de Ciclo Teórico ou Capacidade Nominal .

Desde que a Taxa de Execução (Run Rate) seja recíproca do tempo de ciclo, o desempenho também pode ser calculado como:

Desempenho = (Total de Peças / Tempo Operando) / Taxa de Execução Ideal

Desempenho é limitado a 100%, para garantir que, se for cometido um erro na especificação do Tempo de Ciclo Ideal ou Taxa de Execução Ideal o efeito sobre OEE será limitado.

Qualidade
Qualidade leva em conta a perda de qualidade, e é calculado como:

Qualidade = boas peças / peças totais

OEE
OEE leva em conta três fatores OEE , e é calculado como:

OEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade

É muito importante reconhecer que a melhoria OEE não é o único objetivo. Dê uma olhada nas seguintes dados para dois turnos de produção.

Fator OEE

Turno 1

Turno2
Disponibilidade

90,0%

95,0%
Desempenho

95,0%

95,0%
Qualidade

99,5%

96,0%
OEE

85,1%

86,6%

Superficialmente, pode parecer que o segundo turno é um desempenho melhor do que o primeiro, pois a sua OEE é maior. Muito poucas empresas, no entanto, gostariam de negociar um aumento de 5,0% na disponibilidade a um declínio de 3,5% na qualidade!

A beleza do OEE não é que ele lhe dá um número mágico, é que lhe dá três números, que são úteis individualmente como as alterações de situação do dia a dia. E isso ajuda a visualizar o desempenho em termos simples, uma simplificação muito prática.

Aqui termina mais uma postagem, na próxima continuaremos o assunto TPM explicando cada um dos pilares.

Acompanhe e participe! http://brasilengenhariademanutencao.blogspot.com.br
Até a próxima!

Thiago Alan Dutra dos Santos
Consultor

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