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A manutenção é um tipo de atividade fundamental em todos os ambientes, seja no doméstico, comercial ou industrial. Equipamentos, máquinas, móveis e eletrodomésticos são exemplos de elementos que necessitam de manutenção, seja preventiva, corretiva – planejada ou não – e preditiva. Saiba mais sobre manutenção.


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Saiba mais sobre manutenção

Reparos, inspeções, trocas de peças e até de um componente inteiro muitas vezes se fazem necessários para manter o objeto em bom estado, capaz de exercer plenamente a função para o qual foi projetado e desenvolvido, além de garantir a segurança de seu usuário.

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E nos caso das empresas e indústrias, a manutenção, que durante muitos anos foi vista como um custo adicional, hoje é considerada um plano de ação essencial no chão de fábrica e nos demais departamentos de uma organização.

Essa mudança de conceito se deve ao fato de que a manutenção, que antes era feita apenas quando uma máquina falhava ou quebrava, passou a apresentar resultados muito mais positivos e consistentes.

Isso aconteceu quando começou a fazer parte de um escopo de trabalho bem definido, com ações estruturadas e planejadas em prol da manutenção preventiva e centrada na confiabilidade dos equipamentos, capaz de atribuir ao processo a confiabilidade total, com a ínfima intervenção das equipes de inspeção.

A manutenção, conjugada com metodologias como Seis Sigma e associada a indicadores de manutenção como FMEA e MTBF, geram consequências muito positivas e satisfatórias para a maior parte das indústrias: a produção contínua, mais lucros e maior competitividade no mercado, especialmente em determinados segmentos em que a quantidade de players disputando o market share e os novos entrantes são uma eterna ameaça aos negócios da empresa.

Em certas ocasiões, não é o somente a administração da produção um fator diferencial para as companhias. A manutenção também é outro item indispensável em toda a cadeia produtiva, mas sempre com planos bem desenvolvidos que garantam a maximização do desempenho pelo mínimo de paradas periódicas.

Inspeção elétrica em usina de energia

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Mas cabe lembrar que a manutenção só é uma atividade eficiente quando prioriza as medidas que elevam a confiabilidade e a disponibilidade de equipamentos e máquinas. Se muitas empresas ainda preferem aplicar a manutenção corretiva como meio de manter o funcionamento dos ativos, as companhias mais avançadas em termos de estratégia de mercado investem na formação de profissionais e técnicos, além de contratar pessoas especializadas que conheçam de manutenção preventiva e diversos procedimentos de testes.

O conceito de manutenção envolve também o programa de manutenção produtiva total (TPM), uma metodologia abrangente que permite às empresas para maximizar a eficácia e produtividade dos equipamentos, eliminando perdas, educando sua força de trabalho e revitalizando o conceito de trabalho em equipe. Isto fornece os princípios básicos de uma boa gestão e implementação de um programa de TPM.

A manutenção preventiva é um dos tipos de manutenção mais empregados nas indústrias

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Mas implementar um programa TPM sem apoio da alta gerência pode resultar em frustração da perda de força de trabalho, de moral e de credibilidade. Pode ocorrer até mesmo o corte de empregos, se os resultados dependem de desempenho e entrega dos resultados.

O programa de Manutenção Produtiva Total muitas vezes requer nível superior de gestão para arregaçar as mangas e liderar a força de trabalho em uma atividade importante. Há também um conjunto esperado das despesas que vêm com a implementação do programa, especialmente quando se utiliza consultores externos.

 Muitas vezes, a manutenção corretiva é adotada como um meio de manter os equipamentos em ordem.

Muitas vezes, a manutenção corretiva é adotada como um meio de manter os equipamentos em ordem.

Quase todos os processos de produção industrial são realizados com máquinas. Por isso, é importante se concentrar na máquina, se a empresa quiser aumentar sua produtividade. O princípio básico da Manutenção Produtiva Total (TPM) é que todos devem começar a se sentir responsáveis pela manutenção e pelo bom funcionamento do equipamento. De acordo com a filosofia TPM, o objetivo é encontrar e eliminar os defeitos ocultos em uma máquina. Essa é a base para a melhoria contínua.

Como muitos outros métodos de melhoria de processos, TPM tem crescido em um método geral de gestão que pode ser aplicado em muitas situações, mesmo que fatores logísticos e humanos devam ser contabilizados. TPM enfatiza a importância de criar um sentimento de "propriedade" no chão de fábrica. Portanto, essa abordagem é frequentemente associada com uma forte participação dos funcionários. Isso faz com TPM muito útil como ponto de partida para um programa maior de manutenção, com a possibilidade de adicionar as ferramentas Lean e Six Sigma ferramentas posteriormente.

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