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Esta camada protetora se refaz facilmente quando raspada, tornando o aço inoxidável uma excelente solução duradoura com nenhuma fissura na superfície ou poros. O aço inox tem a maior proporção de cromo e é, de longe, o tipo mais comum.

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Esse tipo de aço é produzido em com variadas propriedades, que se diferem por suas ligas, pontos fortes, resistências de temperatura e aplicações. Um dos tipos mais populares, o aço inoxidável 316, é super resistente à corrosão, pois contém mais níquel. Os centros de serviços siderúrgicos fabricam uma variedade de formas e produtos, incluindo barras, fios, fitas, hastes, bobinas e chapas de aço inoxidável por meio de laminação a quente e processos de formação.

Esse tipo de metal é usado para produzir bens de consumo, incluindo material de cozinha, baixelas, pias, máquinas de lavar, talheres e aparelhos eletrônicos. Na indústria de alimentos e bebidas, é aplicado na manufatura de silos, tanques, barris e equipamentos de cozinha industriais. Também é encontrado nas indústrias da construção civil para fabricação de telhados, calhas, portas de elevadores, assentos públicos. Peças automotivas, tubulações, válvulas, bombas e misturadores industriais também são produzidos com o material.

Existem três tipos principais, que combinam carbono, níquel e molibdênio em diferentes proporções para alcançar diferentes qualidades. Aço inoxidável austenítico combina as maiores proporções de cromo, níquel e molibdênio e responde por cerca de 70% das fabricações. Os aços austeníticos apresentam uma vantagem de grande relação força-peso se comparados a outros materiais, mas também proporcionam resistência ao impacto e resistência a temperaturas extremas, tornando-os adequados para aplicações criogênicas.

Ferríticos têm um conteúdo de níquel muito baixo, maior teor de carbono e são muito resistentes à corrosão, porém menos fortes e duráveis do que o tipo austenítico. O martensítico contém altos níveis de carbono e, muitas vezes, de molibdênio, sendo extremamente forte e durável, com baixa resistência à corrosão. Alguns tipos podem ser transformados de martensita para austenita com tratamento térmico ou com a adição de cromo. Por exemplo, o maraging, uma especialidade de liga de aço de baixo carbono de ultra-alta resistência, é transformado em martensita quando uma parte do conteúdo da liga de níquel é substituída por cromo para aumentar a resistência à corrosão e à dureza.

Existem 150 tipos de aço, classificados em 4 grupos diferentes de acordo com sua resistência, propriedades anticorrosão e propriedades mecânicas. O aço inox 200 não é magnético e tem maior resistência ao ataque. Ele contém 17% de cromo, 4% de níquel e 7% de manganês. Os aços da série 300 são quase idênticos aos de série 200, exceto que são um pouco menos resistentes ao ataque e possuem um pouco mais de cromo e de níquel. O aço 316 é um aço de nível 300, porque contém mais de níquel e tem maior resistência à corrosão. Os da série 400 são magnéticos, têm uma fraca resistência à corrosão e contêm 11% de cromo e 1% de manganês. Finalmente, os da série 600, muitas vezes referidos como aços endurecidos por precipitação, podem ser tratados termicamente para atingir níveis de força muito altos e, portanto, se tornarem resistentes à água e ao cloreto.

A fabricação é um processo de sete etapas e produz muitas formas diferentes de peças. Em primeiro lugar, as matérias-primas são fundidas em um forno elétrico de 8 a 12 horas, até atingirem a temperatura de recristalização. O aço fundido é, então, moldado em formas semi-acabadas chamadas blocos, chapas, barras e tubos redondos. As formas inacabadas em seguida, passam por um processo de formação através de laminação a quente. Em seguida, são tratadas termicamente por recozimento, onde o aço é aquecido e depois resfriado por meio de endurecimento ou têmpera.

O processo endurece o aço ou amacia, dependendo da quantidade de tempo de esfriamento do metal. Quando esfria, o aço inox é descalcificado, método que remove qualquer acúmulo de decapagem. Em seguida, é cortado para obter sua forma final e tamanho desejado através de corte, estampagem ou processo de queima. O processamento adicional para adquirir um acabamento preciso ou brilhante é feito por laminação a quente, laminação a frio, recozimento, descalcificação ou com diferentes combinações desses processos. Antes de se tornar peças e componentes de produtos industriais e comerciais, o material deve atender a requisitos específicos, como resistência à corrosão.