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Com uma grande variedade de materiais usados no processo de moldagem, diversas indústrias utilizam produtos deste material moldado, incluindo a indústria automotiva e de transportes, a fim de proteger o motor e demais componentes contra vibrações e impactos que causam ruídos intensos, agindo como um amortecedor contra choques potencialmente prejudiciais.

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O setor de produção industrial também utiliza amortecedores moldados, arruelas, diafragmas de borracha e outros tipos de guarnições para vedar tubos em sistemas de transferência de fluidos. Nos esportes e na área de recreação, peças deste material são utilizadas em equipamentos de proteção e preenchimento de pisos, paredes e trilhos; na construção e na arquitetura, elas servem para aplicações de proteção, tais como rodapé. Alguns dos tipos mais comuns deste materiais usados para  estes processos incluem os sintéticos, tais como estireno, neoprene viton, EPDM e o silicone, borracha natural, bem como os estados diversos dese material, incluindo líquidos, tais como silicone líquido e espuma de borracha.

Um dos usos mais comuns para estes dispositivos moldados são para uso em qualquer tipo de vedação. Como resultado, há uma variedade de diferentes peças moldadas, incluindo arruelas, ilhós e diafragmas. Na sua forma mais básica, as vedações de borracha são aproveitadas para unir dois componentes, a fim de evitar vazamentos e para ajudar na compactação. Assim, os ilhós de borracha, por exemplo, funcionam também para reforçar os orifícios em uma das extremidades de tubos, protegendo as arestas e bordas criadas pelo buraco. As arruelas de borracha também são usadas em torneiras ou válvulas para controlar o fluxo de líquidos ou gases. Por último, os diafragmas são empregados como uma barreira entre duas câmaras e servem para transmitir a pressão entre os sistemas de troca sem mídia. Usado para uma grande variedade de aplicações, as folhas podem também ser extrudadas, mas a moldagem proporciona um ajuste melhor com as especificações exatas. Extremamente popular, a borracha de silicone é mais comumente moldado em forma de líquido, já a espuma de neoprene e o EPDM também são aquecidos de modo que eles são moldados em estado líquido, ou pelo menos em estado semi-sólido, o que aumenta sua maleabilidade.

Existem três processos para dar forma: por injeção, por compressão e de transferência. Todos estes processos incorporam o uso do calor e da pressão, a fim de moldar as matérias-primas em uma peça acabada. O processo por injeção, embora comumente usado para plástico, também é uma força importante nesta indústria. Para começar o precesso de injeção de materiais, em primeiro lugar, as matérias-primas devem ser aquecidas para um estado líquido. Em seguida, o material aquecido é injetado dentro da cavidade aberta de um molde, que depois é fechado e prensadi. Este material é então resfriado com água fria ou outros líquidos que circulam através do sistema de arrefecimento do molde e extraem o calor deste material. Ela é prensada no molde sob alta pressão, até que a peça se solidifique, e quando isso acontece, a peça é ejetada do molde.

O início do processo por compressão é muito semelhante ao que é feito por injeção, o material em estado natural é pré-aquecido e depois colocado em uma cavidade do molde aberto, já aquecido também. Uma vez dentro do molde, o processo começa a se diferir do tipo por injeção, pois a cavidade é fechada por meio de uma força superior. A pressão aplica uma força ao material líquido forçando-a a entrar em contato com todas as áreas da cavidade do molde, mantendo o calor e a pressão, até que a forma seja totalmente definida. Uma combinação do modelo por compressão e por injeção, o sitema de transferência é normalmente um processo automatizado. No processo por transferência, as matérias-primas são pré-aquecidas em uma câmara separada, referida como uma panela, e depois transferidas para a cavidade do molde através de um buraco pequeno, também conhecido como porta. Uma vez na cavidade do molde, uma extrema pressão é aplicada até que ela esteja curada, sendo ejetada do molde.

Existem ainda outros processos, incluindo, por sopro e por injeção de líquido, um processo que é específico para o maerial de silicone líquido. O processo por sopro é semelhante ao por injeção, no entanto, utiliza tubos que foram moldados por sopro, expansíveis e com fluxo de ar comprimido. No processo de injeção de líquido, dois componentes deste material de silicone líquido são bombeados através de tubos a fim de alcançar o equipamento de vulcanização, um dos quais contém um catalisador à base de platina. Os dois componentes são misturados em um equipamento misturador estático de modo a formar um material muito homogêneo e, em seguida, esse material é transferido para a seção de medição de refrigeração da máquina. Na seção de medição de refrigeração, o composto de silicone líquido é empurrado através de sistemas de canais para a cavidade aquecida, onde ocorre a vulcanização. Após a vulcanização, este líquido é despejado em um molde aberto, que contém uma cavidade da forma desejada. O material de silicone líquido é então solidificada no molde.