A moldagem de poliuretano é um processo aplicado em um polímero elástico, ou elastômero, que contém carbamato de uretano. A partir deste material fundido em estado líquido, podem ser fabricados ou moldados uma grande variedade de tipos de materiais mais rígidos, tais como: espuma rígida de baixa densidade, elastômeros macios, elastômeros sólido (gel) e plásticos sólidos.

As espumas deste material são extremamente úteis em formas de plástico sólido, bem como varas, folhas de uretano, buchas de uretano e rodas de uretano. Este processo combina muitas das qualidades desejáveis de borracha, plástico e metal, com vida útil mais longa do que os plásticos, maior resistência ao impacto do que a borracha, memória elástica, redução de ruído, calor e resistência química, e muitas outras propriedades. Além disso, as peças moldadas exigem pouco ou nenhum processo de revestimento secundário. Os fabricantes de uretano fabricam moldes diversificados, incluindo uma grande variedade de selos pneumático, buchas transportadoras, correias de poliuretano, para-choques de uretano, bolas de boliche e peças para um amplo espectro de indústrias, como a construção civil, indústria de processamento de alimentos, setor automotivo, produção industrial, engenharia e equipamentos esportivos.

Quando se trata de uretano concreto, as matérias-primas existem em estado líquido, o que permite uma fácil mistura na preparação para o molde, que pode ser usado em dois processos: fundição aberta e fundição fechada. Antes do processo começar, um molde de silicone é criado. Uma vez que os moldes são formados, as matérias-primas reajem entre si para formar um pré-polímero. Em seguida, durante o processo um curativo é apresentado ao pré-polímero, a fim de completar a transição dos poliméricos. Acelerado pelo calor e / ou pressão, a mistura é despejada em uma cavidade do molde e curado para formar o polímero final. Durante a este processo aberto, o pré-polímero e materiais curativos são aquecidos e misturados, e depois derramados em uma cavidade aberta e curados sem a aplicação de pressão. No processo fechado,  como a por injeção, o pré-polímero e curativos são aquecidos e misturados, então injetados na cavidade fechada através de pequenos orifícios. Um exemplo deste tipo seria a modelagem de espuma, que é comumente usada pelos fabricantes de poliuretano para fazer a isolação acústica de residências e estúdios de som.

O processo é na verdade um subconjunto de um outro processo conhecido como vulcanização à temperatura ambiente, abreviado RTV. Para este processo, os três materiais mais usados são a cera, silicone e poliuretano. Os benefícios desse processo incluem um alto nível de detalhes e um acabamento superficial excepcional. Além disso, esse processo pode ser usado por causa de sua dureza, assim como sua capacidade de suportar altas temperaturas de até 220 º F. RTV é uma produção rápida e de um processo químico de prototipagem rápida, que envolve a conversão de materiais, tais como o poliuretano, em materiais mais duráveis, por meio da adição de curativos, como os usados em enxofre. Como um agente de vulcanização lenta, o enxofre é normalmente usado em combinação com outros materiais, a fim de aumentar a estabilidade do produto final moldado. Além disso, como sugere o nome, as matérias que se submetem a este processo de vulcanização são curados em temperatura ambiente. Este método é mais utilizado quando o fabricante deseja peças prontas em curto prazo e que possam se aproximar da aparência física das peças anteriormente produzidas. Ou, ainda, combinar as capacidades funcionais das peças anteriormente produzidas.

Apesar de todos os elastômeros manterem a força e versatilidade em diversas aplicações industriais, elastômeros possuem várias vantagens sobre outros elastômeros e materiais. Este material tem maior poder de abrasão e resistência à radiação, maior capacidade de carga, faixa mais ampla de dureza e coloração melhor do que a borracha. Em relação ao metal, ele tem maior redução de ruído e de resiliência, maior abrasão, corrosão e resistência ao impacto, mais flexibilidade, sendo menos dispendioso de fabricar.  Ele é também leve, facilmente moldável, não-condutor e não-estático. O uretano moldado serve melhor do que o plástico comum em muitas aplicações, já que tem maior impacto, é de baixa temperatura, fluxo frio, é resistênte à radiação e à abrasão, possui melhor memória elástica e capacidade de redução de ruído, além de fornecer ferramentas de baixo custo. Além disso, como um processo, oferece benefícios de alta precisão, uma rápida rotação e capacidade de formar peças com retenções sem correntes de ar. Além disso, o custo do molde é parecido com o custo de borracha, dando ao uretano uma vantagem econômica também.

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