O carboneto de silício oferece baixa expansão térmica, alta condutividade térmica, resistência ao choque térmico e forte resistência química elevada, pois não é atacada por ácidos, álcalis ou sais fundidos. Considerado um material moderno de cerâmica, é classificado como uma cerâmica avançada devido a seus atributos de qualidade superior.

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Componentes feitos desse composto são comuns a ambientes industriais, pois são particularmente bem adaptados às necessidades de alta tensão. Máquinas de moagem, discos de freio, retentores, rolamentos e trocadores de calor são usualmente feitos desse material, maximizando a sua resistência ao calor e à condutividade. O tipo em grão também pode ser usado para criar vidro moído e para uso em equipamento fotográfico, além de criação de objetos de vidro decorativo. Apesar de a ocorrência natural ser algo raro, há vários processos para permitir grande produção desta substância.

É um composto de silício e carbono com a fórmula química. Ele ocorre na natureza como o mineral extremamente raro. O composto em pó foi produzido em massa desde 1893 para ser usado como um abrasivo. Os grãos podem ser unidos por sinterização formando uma cerâmica muita dura que é amplamente utilizada em aplicações que requerem alta resistência, tais como freios de carro, embreagens de automóveis e placas de cerâmica em coletes à prova de balas. Aplicações eletrônicas como diodos emissores de luz (LEDs) e detectores em rádios antigos foram demonstrados pela primeira vez por volta de 1907 e hoje, é amplamente utilizado em eletrônicos semicondutores de alta temperatura/alta voltagem. Grandes monocristais podem ser cultivados pelo método Lely, pois eles podem ser cortados em gemas conhecidas como moissanite sintéticos. Carboneto de silício, com elevada área superficial pode ser produzido a partir de SiO 2 contidos no material vegetal.

Por causa da raridade do moissanite natural, a maioria dos compostos é sintética. É usado como um abrasivo, e mais recentemente como um semicondutor e um simulador de diamante de qualidade da gema. O processo de manufatura mais simples é combinar a areia do silicone e o carbono em uma fornalha de resistência elétrica da grafita de Acheson em uma alta temperatura, entre 1600 e 2500° C. Partículas finas no material vegetal (casca de arroz, por exemplo) podem ser convertidas em silicio por aquecimento no mercado de carbono em excesso do material orgânico. A sílica ativa, que é um subproduto da produção de silício metálico e ligas de ferro silício, também pode ser convertidos em SiC por aquecimento com grafite a 1500 ° C.

O carboneto de silicone puro pode ser feito pelo processo assim chamado de Lely, em que o pó do silício é sublimado na atmosfera do argônio em 2500 °C, e redepositado como lascas como cristais feitos sob medida até os 2×2 cm², em uma carcaça ligeiramente mais fria. Este processo rende os únicos cristais de alta qualidade, por causa da temperatura do elevado crescimento. Um processo modificado de Lely que envolve o aquecimento de indução em uns cadinhos de grafita rende mesmo únicos cristais maiores de 4 polegadas (10 cm) no diâmetro, tendo seções maiores comparadas ao processo convencional de Lely. O SIC cúbico é crescido geralmente pelo processo mais caro do depósito de vapor químico (CVD). O tipo puro pode igualmente ser preparado pela decomposição térmica de um polímero sob uma atmosfera inerte em baixas temperaturas. Relativo ao processo do CVD, o método da pirólise é vantajoso porque o polímero pode ser dado forma em várias formas antes da termalização na cerâmica.

Nas artes, trata-se de um abrasivo popular no moderno processo de lapidação devido à durabilidade e ao baixo custo do material. Na fabricação, é usado por sua dureza em processos na usinagem abrasiva tais como moagem, da afiação, do corte por jato de água. As partículas são laminadas para forrar para criar lixas. É também usado para placas internas de vestes balísticas. 

Nos anos 80 e nos anos 90, o material foi estudado em diversos programas de investigação para turbina a gás de alta temperatura na Europa, no Japão e nos Estados Unidos. Os componentes foram pretendidos para substituir as lâminas de turbina das superligas niquelar ou as aletas do bocal. Entretanto, nenhuns destes projetos conduziram a uma quantidade da produção, principalmente por causa de sua baixa resistência de impacto e de sua baixa dureza da fratura. Como outra cerâmica dura, o carboneto de silicone é usado na armadura composta (por exemplo, armadura de Chobham), e em placas cerâmicas em vestes à prova de balas.