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A produção de cerâmica industrial envolve o uso de elementos não-metálicos, compostos inorgânicos e minerais na produção de grande porte de cerâmica de vários tamanhos. A cerâmica a ser utilizada em uma ampla variedade de contextos, devido à sua alta resistência desejável e qualidades de isolamento. Estes compostos são muito diferentes da cerâmica utilizada para fins de lazer e artesanato. Embora todas as cerâmicas possuam certas características vantajosas, a cerâmica industrial adequada para a indústria deve ser altamente resistente a uma variedade de elementos. Algumas características como alto ponto de fusão, de isolamento ao calor e eletricidade e resistência ao calor, à eletricidade, ao desgaste e à corrosão química pertencem à cerâmica industrial. Um baixo coeficiente de dilatação térmica é também essencial para o sucesso destes materiais já que a cerâmica é um material oneroso e isso reduz consideravelmente o risco de falhas na produção. Quando o metal é processado em altas temperaturas, os fabricantes têm em conta a expansão e a contração inerentes aos processos de aquecimento e resfriamento. Estes e muitos outros atributos da cerâmica industrial, permitem o seu uso contínuo em uma variedade de ambientes industriais. Combustível, componentes elétricos, refratários, no trabalho de fundição, na metalurgia, em tratamentos térmicos, tratamentos químicos e em outras indústrias de estão entre os muitos setores que utilizam esses materiais resilientes. Além destas definições, o fabrico de cerâmica industrial tornou-se essencial para o mercado industrial para a produção de produtos, tais como varas de produção de cerâmica, tubos, armaduras e muito mais.

A fabricação de cerâmicas industriais de diferentes classes na maior parte das vezes começa da mesma forma, não importa o resultado pretendido. As argilas minerais não metálicas são colocadas em primeiro lugar, em proporções desejadas, depois de trituradas até que fiquem como um pó fino. Um agente de purificação ou solução química é introduzido para permitir a remoção de qualquer impureza em forma de substâncias precipitadas. A aplicação de aquecimento ou calor, em seguida, devolve à solução a forma de um pó de alta pureza. Em muitos casos, uma cera é então adicionada em pequenas quantidades para ligar os grãos. Os materiais plásticos também podem ser adicionados para aumentar a durabilidade e flexibilidade. Em outros momentos, a cerâmica fundida pode não levar nenhum tipo agente de ligação. Em vez disso, grãos ou cristais de vínculo podem ser usados durante a fabricação dessas cerâmicas. Esses processos incluem a sinterização, aquecimento, prensagem a quente e a frio, extrusão, fusão, colagem ou pressão, moldagem por injeção e deposição. O resultado final de cada método é um produto em forma de cerâmica. Esses objetos são, então, aquecidos em um processo de densificação que reforça ainda mais os materiais, gerando tipos de cerâmica usados em ambientes industriais variam muito. Os materiais comuns incluem óxidos, carbonetos e nitretos que muitas vezes são misturados entre si. Alguns fatores como temperatura máxima de utilização, condutividade térmica, nível de ruptura, elasticidade, resistência elétrica, densidade e pureza são determinantes ao selecionar os tipos de cerâmicas industriais para algumas aplicações.