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Mergulho EDM, que têm muitos nomes, incluindo EDM convencional, EDM chumbada e força EDM, produz peças por erosão de materiais no caminho da ferramenta de GED utilizando descargas elétricas, ou faíscas que podem gerar calor em qualquer lugar entre 8 a 20000 graus. O pedaço de material a ser trabalhado é conectado a uma fonte de alimentação e, em seguida, um eletrodo é usado para criar um caminho condutivo e corta o material na forma desejada ou padrão. Não há contato entre o eletrodo e a peça de trabalho como a erosão ocorre como uma resposta à corrente elétrica sendo produzida. O processo ocorre em um fluido dielétrico, permitindo que a eletricidade seja realizada. O fluido é sempre usado para lavar afastado os restos do processo que permite limpar e deixar as bordas livres de rebarbas. Mergulho EDM é ideal para aplicações como ferramental de molde de injeção, micro furação, ranhuras, lavadoras e aparelhos de pesquisa científica. As indústrias servidas incluem aeroespacial, médica, ferramenta de matriz, automóvel e militares. É capaz de atingir altas tolerâncias em geometrias complexas e padrões. Ao contrário dos fios EDM que usam um pré-furo para alimentar o fio no processo, mergulho EDM não requer um buraco. Eletrodos comuns de mergulho EDM incluem grafite usinados, tungstênio, cobre e latão.

Um dos dois tipos principais de EDM, o mergulho EDM difere de sua contraparte fio EDM, nem só em termos do tipo de eletrodo utilizado, mas também porque mergulho EDM tem capacidades 3D, enquanto fio EDM só pode produzir peças em 2D. Além disso, mergulho ou força EDM podem ser aplicados a materiais duros, incluindo aço inoxidável, cobre, grafite e metais exóticos que poderiam causar dificuldades durante a usinagem convencional. O processo de usinagem de descarga elétrica ocorre tipicamente em um banho superficial de fluido dielétrico, o que evita prematuras faíscas e nivelas os detritos. Para peças de alta precisão, CNC EDM é usado onde as máquinas CNC são utilizadas para orientar, monitorar e controlar o processo de usinagem, bem como software CAD e CAM para garantir a maior das tolerâncias. Uma desvantagem de usar este processo é o tempo extra e os custos envolvidos com a fabricação dos eletrodos necessários para o procedimento específico. Estes podem ser caros e podem desgastar facilmente, devido à intensidade do processo elétrico. Portanto, é importante ter esse aspecto de usinagem EDM em consideração antes de se comprometer, no entanto, as tolerâncias apertadas e danos mínimos ao produto permanece como benefícios vantajoso usar EDM.